Las resinas epoxi están formadas por dos componentes que se mezclan previamente antes de ser usados y al mezclarse reaccionan causando la solidificación de la resina.
El curado de las resinas epoxi se realiza a temperatura ambiente, durante el cual se forman enlaces cruzados lo que hace que su peso molecular sea elevado.
Aplicaciones de las resinas epoxi
Las aplicaciones de las resinas epoxi en la construcción pueden dividirse en cuatro grupos: adhesivos, protectores y revestimientos de superficies, refurzos y reparaciones y otras aplicaciones.
A su vez cada uno de estos grupos ñpueden subdividirse dando lugar al cuadro siguiente:
1.- Adhesivos:
- Unión de hormigón fresco a hormigón endurecido.
- Unión de hormigones endurecidos entre sí.
- Inyección de grietas y fisuras.
- Unión de acero entre sí y con hormigón.
- Marcado y unión de señales de tráfico y de firmes.
2.- Protección de revestimientos de superficies:
- Barnices y pinturas epoxi.
- Combinación brea-epoxi.
- Revestimientos para depósitos alimenticios.
- Sellado de superficies cerámicas.
- Protección e impermeabilización de tubos.
- Suelos epoxi:
- Pinturas para suelos.
- Revestimientos sin disolventes en capas delgadas.
- Revestimientos autonivelantes.
- Suelos de mortero epoxi.
- Suelos antiestáticos.
- Terrazo epoxi.
- Impermeabilizaciones de cubiertas, muros, paredes, etc.
- Refuerzos, reparacioens y consolidaciones:
- Reparación de baches en la unión de hormigón de bacheo al de base con epoxi.
- Reparación de estructuras de hormigón, para grietas y desperfectos.
- Reparación de carreteras de hormigón.
- Refuerzo superficial en forme de hormigón.
- Juntas elásticas.
- Guardacantos de juntas en tableros de puentes.
- Refuerzos de pilares, vigas y forjados.
- Repaarciones y refuerzos de obras hidráulicas.
- Consolidación y revestimiento de túneles.
- Consolidación de obras en piedra.
- Otras aplicaciones:
- Consolidadción de suelos.
- Polvos de moldeo de resinas epoxi.
- Moldes y encofrados.
- Hormigones y morteros mejorados por adicción de resina epoxi.
- Compuestos nivelantes a base de morteros epoxi.
- Vidrieras formadas con resina epoxi.
- Sujección de anclajes.
- Protección de aceros contra la corrosión bajo tensión en construcciones pretensadas y postensadas.
De todas estas múltiples aplicaciones voy a comentar las que están directamente relacionadas con la rehabilitación…
Unión de hormigón fresco a hormigón endurecido
Es fundamental preparar correctamente la superficie del hormigón endurecido que deberá estar limpio, sano y libre de la lechada o mortero que, erróneamente, se ha estado utilizando durante mucho tiempo en estos casos. La superficie estará limpia y seca.
Los adhesivos utilizados en estas uniones tienen, generalmente, un “pot life” de 20 ó 30 minutos y un tiempo de pegado de 45 minutos a 3 horas según la formulación utilizada, siendo las mejores por su fiabilidad de manejo aquellas que entran en la relación de volúmen 1:1.
Las mezclas deben hacerse en pequeñas cantidades ya que, en caso contrario, podría reducirse el pot life debido al calor de reacción.
En la aplicación toda superficie de hormigón debe estar mojada de resina extendida con cepillo, rodillo o pincel. Si la superficie es grande se usa una pistola de dos componentes para pulverizar aunque este sistema no ofrece tantas garantías.
El espesor de la película resultante tras la aplicación dede ser, como mínimo de 0,015 mm, pero si la superficie del hormigón es rugosa y la temperatura ambiente baja, este espesor puede llegar a 0,25 mm.
El rendimiento práctico oscila entre 1 y 2 kg/m2.
Conviene realizar en primer lugar la aplicación y luego colocar el encofrado, las armaduras y el hormigón.
El hormigón fresco deberá tener un asiento en el cono de Abrahms menor de 5 cms.
Unión entre sí de hormigones endurecidos
En este caso deben utilizarse sistemas de curado rápido pues, en caso contrario, las piezas que se unen tienen que estar presionadas durante varios días y sin posibilidad de utilización.
Como en el caso anterior la aplicación se hará con cepillo rodillo o pincel y en ocasiones con espátulas. Deberá realizarse sobre las dos superficies a unir, que luegose pondrán en contacto, presionadas como mínimo 24 horas.
Inyección de grietas y fisuras
Las grietas se ptroducen generalmente por la existencia de una tensión excesiva sobre un elemento estructural.
No debemos por lo tanto repararuna grieta sin haber analizado antes las causas que la produjeron….
- Si la grieta es de retracción y el hormigón está ya curado podemos realizar la inyección.
- Si las grietas se han producido por una sobrecarga, tanto si ésta es pasajera como si es permanente, una vez eliminada la causa podemos reparar las grietas mediante inyección.
También puede repararse una grieta provocada por asientos diferenciales que se hayan estabilizado.
- Si se trata de una grieta viva no conviene realizar la inyección pues el hormigón volverá a romperse por otro lugar.
- Si la grieta es estrecha y el hormigón sano se sella la superficie con un material termoplástico.
- Si la grieta es más ancha debe sellarse con una formulación epoxi.
- Si la grieta es ancha y el hormigón poco sano debe realizarse una abertura superficial en forma de V de 30 mm de anhura y 10 mm de profundidad, limpiar seguidamente y sellar acontinuación.
–> Para realizar la inyección deben colocarse boquillas a lo largod e la grieta, separadas entre sí una distancia aproximada de 50 cms. Si existen bifurcaciones se coloacrá una boquilla en el punto de separación de las grietas.
–> Luego se procederá al sellado con masilla epoxi y, finalmente, cuando han pasado unas 24 horas y el sellado ha endurecido, se procede a inyectar con una formulación epoxi de baja viscosidad a presión mediante pistolas o gatos.
- Si la grieta se encuentra en una superficie vertical se empieza a inyectar por la boquilla más baja hasta que que la resina aparece en la boquilla superior, pasando luego a ésta y así sucesivamente.
- A acabar la inyección, y cuando la formulación ha endurecido, se elimina la capa de sellado con lo que exteriormente casi no quedan rastros de la reparación efectuada.
- Si las grietas están húmedas deben secarse previamente introduciendo aire caliente por las boquillas.
Unión de acero entre sí y con hormigón
A veces se hormigona una zapata sin haber colocado la placa de anclaje necesaria para la estructura metálica. En otras ocasiones, por defecto de cálculo o de ejecución, se ha colocado una armadura inferior a la necesaria.
- En estos casos la solución puede ser pegar una placa o una platabanda al hormigón con resinas.
- El hormigón debe tratarse con arena que elimina la capa superficial y deje la superficie plana.
- La superficie de las platabandas de acero deben desengrasarse con un disolvente y luego tratarse con chorro de arena o muela de esmeril.
- Si no se va a utilizar inmediatamente deben protegerse de la oxidación con una película epoxi que se lijará cuando vaya a utilizarse.
Cuando las superficies están preparadas se aplica el adhesivo sobre ambos y tras colocarlas en su posición definitiva se ejerce presión del uno sobre el otro mediante gatos u otros sitemas que garantice un buen contacto.
El espesor de la capa de adhesivo debe reducirse al mínimo posible, siendo éste normalmente de 1 mm aproximadamente.
La presión debe ser lo suficiente para que la resina rebose por los lados y elimine las posibles burbujas de aire que existan en el interior. Su duración aproximada es la de 24 horas y entonces pueden eliminarse los gatos o el sistema utilizado para efectuar la presión.
Con este sistema puede resolverse la falta de armadura en vigas colocando una platabanda en la cara inferior para absorver la flexión o colocando platabandas laterales para absorver el cortante.
También pueden reforzarse pilares frente a punzonamiento mediante capiteles metálicos o colocación de collarines.
Refuerzo de pilares
En algunas ocasiones es necesario reforzar un pilar, debido al aumento de carga o a la mala calidad del hormigón.
Esta es una operación que debe realizarse con sumo cuidado paraq ue el comportamiento del refuerzo y del pilar sea el mismo ante las futuras cargas.
Los refuerzos de pilares pueden realizarse de varias formas:
Forma 1.- Con un revestimiento de mortero de epoxi adherido a todo el contorno del pilar.
- Este procedimiento consiste en descarnar todo el contorno del pilar hasta llegar a las armaduras.
- Después se limpia perfectamente de polvo, se aplica una película de imprimación epoxi y se coloca el encofrado, que debe ser metálico, rellenándose por tongadas de 50 cms, con mortero epoxi.
Forma 2.- Con refuerzo metálico y revestimiento de mortero epoxi.
- Consiste en eliminar la capa superficial de mortero del pilar.
- Luego se coloca un angular en cada esquina y se unen con presillas soldadas cada 40 cms aproximadamente.
- En los extremos de los angulares se coloca un capitel y una base unidas al hormigón con una formulación epoxi para que el asiento sea perefcto.
- Finalmente se limpia el acero y se reviste el pilar con una capa de mortero epoxi que tapa el acero y deja las superficies planas.
Forma 3.- Con hormigón unido al primitivo pilar con resina epoxi.
- Consiste en descarnar ligeramente el hormigón del pilar y se limpia.
- A continuación se da una película de resina epoxi y se recreece el pilar con hormigón de buena calidad con sus armaduras correspondientes.
Este sistema es el más barato pero tiene el inconveniente de que las dimensiones del pilar aumentan considerablemente (unos 10 cms por cada cara).
A veces conviene reforzar la parte alta de un pilar que tiene baja resistencia por haberse acumulado allí la lechada y mortero de cemento. Puede recurrirse en estos casos a la colocación de un collarín unido al hormigón con resina epoxi.
Refuerzo de vigas y forjados
En el caso de vigas donde han aparecido fisuras lo importante es saber la causa que las ha producido. Normalmente se debe a una de estas causas:
– Fisuras de flexión
– Fisuras de cortante
– Fisuras de torsión
– Fisuras por concentración de ganchos de anclaje
En todos los casos el refuerzo se realiza con platabanda de acero, previamente calculada, unida al hormigón con una formulaciónepoxi.
En el caso de las fisuras de cortante es necesario inyectar previamente resinas en las fisuras.
En ocasiones es necesario reforzar un forjado al aumentar las sobrecargas. Las soluciones consisten también en unir platabandas al hormigón, colocándolas en la cara inferior de los nervios.
Refuerzo de zapatas
Los refuerzos de zapatas se realizan aumentando sus dimensiones, con el fin de disminuir la tensión de trabajo del terreno.
Se apuntala en primer lugar el forjado, que se apoya en el pilar, transmitiéndose sus cargas al terreno.
Después se abre una zanja perimetral, alrededor de la zapata, con lasnuevas dimensiones calculadas, e introduciéndose bajo ella unos 20 cms. se pica luego el hormigón de la zapata para sanear su superficie, aplicándose una imprimación epoxi. Se coloca la armadura y se hormigona.
Antonio Fernández
“EDEFER Ingeniería Constructora S.L.”
“Aplicaciones De Las Resinas Epoxi En la Construcción”
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