por Antonio Fernandez | Hormigon Armado, Patología Constructiva
Las resinas epoxi están formadas por dos componentes que se mezclan previamente antes de ser usados y al mezclarse reaccionan causando la solidificación de la resina.
El curado de las resinas epoxi se realiza a temperatura ambiente, durante el cual se forman enlaces cruzados lo que hace que su peso molecular sea elevado.
Aplicaciones de las resinas epoxi
Las aplicaciones de las resinas epoxi en la construcción pueden dividirse en cuatro grupos: adhesivos, protectores y revestimientos de superficies, refurzos y reparaciones y otras aplicaciones.
A su vez cada uno de estos grupos ñpueden subdividirse dando lugar al cuadro siguiente:
1.- Adhesivos:
- Unión de hormigón fresco a hormigón endurecido.
- Unión de hormigones endurecidos entre sí.
- Inyección de grietas y fisuras.
- Unión de acero entre sí y con hormigón.
- Marcado y unión de señales de tráfico y de firmes.
2.- Protección de revestimientos de superficies:
- Barnices y pinturas epoxi.
- Combinación brea-epoxi.
- Revestimientos para depósitos alimenticios.
- Sellado de superficies cerámicas.
- Protección e impermeabilización de tubos.
- Suelos epoxi:
- Pinturas para suelos.
- Revestimientos sin disolventes en capas delgadas.
- Revestimientos autonivelantes.
- Suelos de mortero epoxi.
- Suelos antiestáticos.
- Terrazo epoxi.
- Impermeabilizaciones de cubiertas, muros, paredes, etc.
- Refuerzos, reparacioens y consolidaciones:
- Reparación de baches en la unión de hormigón de bacheo al de base con epoxi.
- Reparación de estructuras de hormigón, para grietas y desperfectos.
- Reparación de carreteras de hormigón.
- Refuerzo superficial en forme de hormigón.
- Juntas elásticas.
- Guardacantos de juntas en tableros de puentes.
- Refuerzos de pilares, vigas y forjados.
- Repaarciones y refuerzos de obras hidráulicas.
- Consolidación y revestimiento de túneles.
- Consolidación de obras en piedra.
- Otras aplicaciones:
- Consolidadción de suelos.
- Polvos de moldeo de resinas epoxi.
- Moldes y encofrados.
- Hormigones y morteros mejorados por adicción de resina epoxi.
- Compuestos nivelantes a base de morteros epoxi.
- Vidrieras formadas con resina epoxi.
- Sujección de anclajes.
- Protección de aceros contra la corrosión bajo tensión en construcciones pretensadas y postensadas.
De todas estas múltiples aplicaciones voy a comentar las que están directamente relacionadas con la rehabilitación…
Unión de hormigón fresco a hormigón endurecido
Es fundamental preparar correctamente la superficie del hormigón endurecido que deberá estar limpio, sano y libre de la lechada o mortero que, erróneamente, se ha estado utilizando durante mucho tiempo en estos casos. La superficie estará limpia y seca.
Los adhesivos utilizados en estas uniones tienen, generalmente, un “pot life” de 20 ó 30 minutos y un tiempo de pegado de 45 minutos a 3 horas según la formulación utilizada, siendo las mejores por su fiabilidad de manejo aquellas que entran en la relación de volúmen 1:1.
Las mezclas deben hacerse en pequeñas cantidades ya que, en caso contrario, podría reducirse el pot life debido al calor de reacción.
En la aplicación toda superficie de hormigón debe estar mojada de resina extendida con cepillo, rodillo o pincel. Si la superficie es grande se usa una pistola de dos componentes para pulverizar aunque este sistema no ofrece tantas garantías.
El espesor de la película resultante tras la aplicación dede ser, como mínimo de 0,015 mm, pero si la superficie del hormigón es rugosa y la temperatura ambiente baja, este espesor puede llegar a 0,25 mm.
El rendimiento práctico oscila entre 1 y 2 kg/m2.
Conviene realizar en primer lugar la aplicación y luego colocar el encofrado, las armaduras y el hormigón.
El hormigón fresco deberá tener un asiento en el cono de Abrahms menor de 5 cms.
Unión entre sí de hormigones endurecidos
En este caso deben utilizarse sistemas de curado rápido pues, en caso contrario, las piezas que se unen tienen que estar presionadas durante varios días y sin posibilidad de utilización.
Como en el caso anterior la aplicación se hará con cepillo rodillo o pincel y en ocasiones con espátulas. Deberá realizarse sobre las dos superficies a unir, que luegose pondrán en contacto, presionadas como mínimo 24 horas.
Inyección de grietas y fisuras
Las grietas se ptroducen generalmente por la existencia de una tensión excesiva sobre un elemento estructural.
No debemos por lo tanto repararuna grieta sin haber analizado antes las causas que la produjeron….
- Si la grieta es de retracción y el hormigón está ya curado podemos realizar la inyección.
- Si las grietas se han producido por una sobrecarga, tanto si ésta es pasajera como si es permanente, una vez eliminada la causa podemos reparar las grietas mediante inyección.
También puede repararse una grieta provocada por asientos diferenciales que se hayan estabilizado.
- Si se trata de una grieta viva no conviene realizar la inyección pues el hormigón volverá a romperse por otro lugar.
- Si la grieta es estrecha y el hormigón sano se sella la superficie con un material termoplástico.
- Si la grieta es más ancha debe sellarse con una formulación epoxi.
- Si la grieta es ancha y el hormigón poco sano debe realizarse una abertura superficial en forma de V de 30 mm de anhura y 10 mm de profundidad, limpiar seguidamente y sellar acontinuación.
–> Para realizar la inyección deben colocarse boquillas a lo largod e la grieta, separadas entre sí una distancia aproximada de 50 cms. Si existen bifurcaciones se coloacrá una boquilla en el punto de separación de las grietas.
–> Luego se procederá al sellado con masilla epoxi y, finalmente, cuando han pasado unas 24 horas y el sellado ha endurecido, se procede a inyectar con una formulación epoxi de baja viscosidad a presión mediante pistolas o gatos.
- Si la grieta se encuentra en una superficie vertical se empieza a inyectar por la boquilla más baja hasta que que la resina aparece en la boquilla superior, pasando luego a ésta y así sucesivamente.
- A acabar la inyección, y cuando la formulación ha endurecido, se elimina la capa de sellado con lo que exteriormente casi no quedan rastros de la reparación efectuada.
- Si las grietas están húmedas deben secarse previamente introduciendo aire caliente por las boquillas.
Unión de acero entre sí y con hormigón
A veces se hormigona una zapata sin haber colocado la placa de anclaje necesaria para la estructura metálica. En otras ocasiones, por defecto de cálculo o de ejecución, se ha colocado una armadura inferior a la necesaria.
- En estos casos la solución puede ser pegar una placa o una platabanda al hormigón con resinas.
- El hormigón debe tratarse con arena que elimina la capa superficial y deje la superficie plana.
- La superficie de las platabandas de acero deben desengrasarse con un disolvente y luego tratarse con chorro de arena o muela de esmeril.
- Si no se va a utilizar inmediatamente deben protegerse de la oxidación con una película epoxi que se lijará cuando vaya a utilizarse.
Cuando las superficies están preparadas se aplica el adhesivo sobre ambos y tras colocarlas en su posición definitiva se ejerce presión del uno sobre el otro mediante gatos u otros sitemas que garantice un buen contacto.
El espesor de la capa de adhesivo debe reducirse al mínimo posible, siendo éste normalmente de 1 mm aproximadamente.
La presión debe ser lo suficiente para que la resina rebose por los lados y elimine las posibles burbujas de aire que existan en el interior. Su duración aproximada es la de 24 horas y entonces pueden eliminarse los gatos o el sistema utilizado para efectuar la presión.
Con este sistema puede resolverse la falta de armadura en vigas colocando una platabanda en la cara inferior para absorver la flexión o colocando platabandas laterales para absorver el cortante.
También pueden reforzarse pilares frente a punzonamiento mediante capiteles metálicos o colocación de collarines.
Refuerzo de pilares
En algunas ocasiones es necesario reforzar un pilar, debido al aumento de carga o a la mala calidad del hormigón.
Esta es una operación que debe realizarse con sumo cuidado paraq ue el comportamiento del refuerzo y del pilar sea el mismo ante las futuras cargas.
Los refuerzos de pilares pueden realizarse de varias formas:
Forma 1.- Con un revestimiento de mortero de epoxi adherido a todo el contorno del pilar.
- Este procedimiento consiste en descarnar todo el contorno del pilar hasta llegar a las armaduras.
- Después se limpia perfectamente de polvo, se aplica una película de imprimación epoxi y se coloca el encofrado, que debe ser metálico, rellenándose por tongadas de 50 cms, con mortero epoxi.
Forma 2.- Con refuerzo metálico y revestimiento de mortero epoxi.
- Consiste en eliminar la capa superficial de mortero del pilar.
- Luego se coloca un angular en cada esquina y se unen con presillas soldadas cada 40 cms aproximadamente.
- En los extremos de los angulares se coloca un capitel y una base unidas al hormigón con una formulación epoxi para que el asiento sea perefcto.
- Finalmente se limpia el acero y se reviste el pilar con una capa de mortero epoxi que tapa el acero y deja las superficies planas.
Forma 3.- Con hormigón unido al primitivo pilar con resina epoxi.
- Consiste en descarnar ligeramente el hormigón del pilar y se limpia.
- A continuación se da una película de resina epoxi y se recreece el pilar con hormigón de buena calidad con sus armaduras correspondientes.
Este sistema es el más barato pero tiene el inconveniente de que las dimensiones del pilar aumentan considerablemente (unos 10 cms por cada cara).
A veces conviene reforzar la parte alta de un pilar que tiene baja resistencia por haberse acumulado allí la lechada y mortero de cemento. Puede recurrirse en estos casos a la colocación de un collarín unido al hormigón con resina epoxi.
Refuerzo de vigas y forjados
En el caso de vigas donde han aparecido fisuras lo importante es saber la causa que las ha producido. Normalmente se debe a una de estas causas:
– Fisuras de flexión
– Fisuras de cortante
– Fisuras de torsión
– Fisuras por concentración de ganchos de anclaje
En todos los casos el refuerzo se realiza con platabanda de acero, previamente calculada, unida al hormigón con una formulaciónepoxi.
En el caso de las fisuras de cortante es necesario inyectar previamente resinas en las fisuras.
En ocasiones es necesario reforzar un forjado al aumentar las sobrecargas. Las soluciones consisten también en unir platabandas al hormigón, colocándolas en la cara inferior de los nervios.
Refuerzo de zapatas
Los refuerzos de zapatas se realizan aumentando sus dimensiones, con el fin de disminuir la tensión de trabajo del terreno.
Se apuntala en primer lugar el forjado, que se apoya en el pilar, transmitiéndose sus cargas al terreno.
Después se abre una zanja perimetral, alrededor de la zapata, con lasnuevas dimensiones calculadas, e introduciéndose bajo ella unos 20 cms. se pica luego el hormigón de la zapata para sanear su superficie, aplicándose una imprimación epoxi. Se coloca la armadura y se hormigona.
Antonio Fernández
“EDEFER Ingeniería Constructora S.L.”
“Aplicaciones De Las Resinas Epoxi En la Construcción”
En EDEFER estamos especializados en la gestión y ejecución de obras de reformas integrales de viviendas, rehabilitaciones, adecuaciones de locales comerciales, implantación de oficinas y actuaciones de todo tipo en comunidades de vecinos. Inspección Técnica de Edificios (ITE). Certificados de Eficiencia Energética
por Antonio Fernandez | Hormigon Armado, Patología Constructiva
Las resinas epoxi se caracterizan porque poseen en sus moléculas uno o varios grupos epoxi formados por Oxigeno (1) y Carbono (2).
La palabra epoxi proviene del griego “epi”, que significa fuera de, y “oxi”, que significa oxígeno.
Las resinas epoxi no pueden aplicarse en construcciones si no van acompañadas de un agente de curado o endurecedor, con el que la resina reacciona produciendo calor y transformando la mezcla líquida en un sólido plástico.
Las resinas epoxi no tienen una sola fórmula química sino varias que pueden identificarse en los cinco grupos siguientes:
- Éteres glicéricos
- Ésteres glicéricos
- Aminas glicéricas
- Alfáticas lineales
- Cicloalfáticas
Comercialmente el más importante de estos grupos es el de “Éteres Glicéricos”.
Endurecedores o agentes de curado de las resinas epoxi
A aquellos productos que son capaces de reaccionar con los grupos epoxi de las resinas, se les llama industrialmente endurecedores o agentes de curado.
Una resina puede endurecerse por medio de un agente catalítico o con un endurecedor.
- En el primer caso una molécula epoxi se une a otra en presencia del catalizador.
- En el segundo caso, el agente de curado o endurecedor se combina con una o varias moléculas de resina.
La unión de una resina y un endurecedor se denomina “formulación epoxi”. La importancia de la formulación epoxi reside en encontrar las proporciones adecuadas para que el producto final cumpla con las condiciones que se necesitan aplicar en cada caso concreto.
Normalmente el volúmen de la formulación epoxi tiene muy poca contracción con respecto a los volúmenes iniciales, por lo que al ser mínima la retracción tiene una buena adherencia a los materiales de construcción.
Es importante tener en cuenta que la retracción entre resina y endurecedor es exotérmica. El aumento de la temperatura hace que la velocidad de la reacción se incremente, lio que puede llegar a ser un gran inconveniente porque reduce el tiempo de aplicación de la resina e impide realizar los trabajos correctamente.
Cada mezcla de resina y endurecedor tiene por lo tanto un determinado tiempo de aplicación que se denomina “pot life”.
Los endurecedores o agentes de curado se clasifican en dos grupos:
1.- Agentes de curado en frío.
Estos reaccionan con las resinas a temperaturas normales o bajas. En general, el tiempo de aplicación de las formulaciones con este tipo de agente es de 45 minutos a temperatura de 25o.
2.- Agentes de curado en caliente.
Estos no reaccionan con las resinas a temperaturas normales. Esto permite que resina y endurecedor estén mezclados sin reaccionar. El tiempo de aplicación de las formulaciones con este tipo de agente suele ser de 2 horas a la temperatura de 12 oC .
Elegir el agente de curado es de suma importancia, pues de él dependen en gran parte las características de las formulaciones resultantes y son estas características las que debemos conocer previamente antes de realizar la aplicación.
Las características más importantes de la formulación que debemos analizar para elegir la resina y el endurecedor apropiado son:
- Adherencia
- Resistencias mecánicas
- Propieddaes químicas
- Rigidez
- Flexibilidad
Modificadores de las resinas epoxi
Existen unos agentes que pueden añadirse a la resina y al endurecedor para modificar las características de la formulación que se desea obtener.
Estos modificadores son los siguientes:
Los diluyentes tienen como principal característica la de disminuir la viscosidad de las formulaciones, aunque también son capaces de modificar el “pot life”, el exotermismo y las características mecánicas, así como el costo.
Deben utilizarse siempre que se empleen endurecedores en frío y cuando se apliquen, sus capas han de ser delgadas, como ocurre con las pinturas.
Los flexibiladores disminuyen la rigidez de la formulación y aumentan su flexibilidad, aunque también reducen la resistencia química por lo que deben usarse en pequeñas cantidades.
Las cargas, que también se denominan “fillers”, se utilizan básicamente para abaratar el costo de las formulaciones aunque también pueden mejorar alguna de sus propiedades.
–> Entre las ventajas de las cargas se encuentran las siguientes:
+ Disminuyen el costo, la retracción la temperatura de curado, el coeficiente de dilatación térmica y la absorción del agua.
+ Aumentan la conductividad térmica, la dureza superficial, la resistencia a la compresión y la resistencia eléctrica.
–> Entre los inconvenientes de las cargas se encuentran los siguientes:
+ Disminuyen la reistencia de impacto y la resistencia a la tracción.
+ Aumentan el peso y la constante dieléctrica.
La importancia de las cargas en las formulaciones es grande ya que se encuentran en proporción que pueden alcanzar el 80% de peso total.
Los agentes tixotrópicos son cargas que auemntan la resistencia a los esfuerzos cortantes con lo que se evita el descuelgue de formulaciones que se aplican en paramentos verticales.
Los materiales de refuerzo son también cargas que se introducen, en forma de trama, en las formulaciones, mejorando sus propiedades. Están constituidos por fibras naturales o sintéticas, sobre todo la fibra de vidrio.
Con ello se obtienen las siguientes ventajas:
+ Aumentan la resistencia a tracción, la resistencia a compresión, la resistencia a flexión, la resistencia al impacto y la reistencia al calor.
+ Disminuye la retracción y el coeficiente de dilatación térmica.
Los pigmentos mejoran el aspecto exterior de las formulaciones, dándoles color. No son cargas y deben garantizar la estabilidad del color. Se recomiendan los tonos azulados, rojos y grises que son más inalterables.
Propiedades de las formulaciones epoxi endurecidas
Entre las propiedades físicas de las formulaciones se encuentran las siguientes:
- Resistencia a tracción de 300 a 950 kg/cm2.
- Resistencia a compresión de 1200 a 2100 kg/cm2.
- Viscosidad de la formulación muy variable.
- Adherencia al soporte muy grande y mayor que a la resistencia a la tracción.
- Velocidad en adquirir resistencia.
- Retracción muy pequeña, menor que la del hormigón.
- Resistencia al choque muy grande.
- Módulo de elasticidad variable, entre 15000 y 35000 kg/cm2.
- Deformación de rotura que oscila entre el 2 y el 5%.
- Tenacidad y resistencia muy elevados.
- Resistencia a la abrasión y al desgaste muy grande y superior a la del hormigón.
- Coeficiente de dilatación térmica muy superior al del hormigón, pero acomodable a éste.
Entre las propiedades químicas de las formulaciones se encuentran las siguientes:
- Temoestabilidad
- Facilidad de reacción
- Resistencia a los agentes químicos existentes.
Antonio Fernández
“EDEFER Ingeniería Constructora S.L.”
“Las Resinas Epoxi En La Construcción”
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por Antonio Fernandez | Hormigon Armado
Las fisuras en el hormigón forman parte de las causas que originan esta terrible enfermedad en el hormigón.
El hormigón es débil a ciertos esfuerzos que se generan, produciendo el agrietamiento cuando se sobrepasan sus valores de resistencia.
Las grietas y fisuras son roturas que aparecen como consecuencia de las tensiones superiores a su capacidad resistente.
Las fisuras en el hormigón son producidas por:
- Acciones mecánicas (flexión, cortante, compresión, cizallamiento, torsión y punzonamiento).
- Corrosión.
- Por errores de proyecto y mala ejecución.
- Acciones químicas.
- Objetos depositados en el interior del hormigón.
Detalle del tipo de fisuras en el hormigón
# Fisuras por flexión.-
Las grietas de este tipo se inician en las armaduras de tracción, progresan en vertical hasta la fibra neutra y luego se curvan buscando el punto de aplicación de la carga, se detienen en la cabeza de compresión.
Se consideran más perjudiciales las grietas que no se ven a simple vista.
Las grietas por flexión desaparecen al quitar la carga.
Cuando la fisuración es admisible, las grietas son debidas a que la resistencia a tracción del hormigón es diferente al estar en contacto con la armadura dela acero. Para evitar esto en lo posible se debe:
- Disminuir la tensión de las armaduras de tracción.
- Aumentar la rugosidad de las superficies de las barras de acero.
- Aumentar la calidad del hormigón.
- Aumentar la superficie adherente de las varillas de acero.
# Fisuras por cortante.-
Las fisuras por cortante aparecen en el alma de la viga, progresan hacia la armadura y hacia la carga, dejando la viga dividida en dos partes.
Las grietas por cortante son muy peligrosas, su propagación es rápida y producen la ruina de la pieza.
# Fisuras por compresión.-
Las fisuras por compresión en una pieza de hormigón no zunchada se producen en dirección de las fuerzas.
Se puede tener un zunchado a causa del rozamiento del hormigón con la superficie de compresión.
# Fisuras por cizallamiento.-
El cizallamiento comprende una tracción y una compresión iguales y perpendiculares.
Como la resistencia a la tracción es mucho menor que la de compresión en el hormigón, las fisuras son perpendiculares a la tensión de tracción.
# Fisuras por torsión.-
Los esfuerzos de torsión dan lugar a figuras inclinadas a 45o que aparecen en las diferentes caras de las piezas.
Este tipo de fisuras es frecuente en estructuras de edificios cuando existe un brochal que arriostra pórticos de luces descompensadas y no se han tenido en cuenta en el cálculo el efecto de torsión.
# Fisuras por punzonamiento.-
Este tipo de fisuras parecen en el encuentro entre losas y pilares.
# Fisuras por corrosión.-
La corrosión de las armaduras de acero producen óxido expansivo, lo que provoca un aumento de volumen de aproximadamente 10 veces el volumen inicial, se crean fuertes tensiones que rompen el hormigón.
Las fisuras siguen en las líneas de las armaduras principales e incluso la de los cercos si la corrosión ha sido interna.
Con frecuencia se manifiestan manchas de óxido en la superficie del hormigón.
# Fisuras por errores de proyecto y mala ejecución.-
Podemos distinguir las siguientes:
- Fisuras que aparecen por fuerte concentración de ganchos.
- Que aparecen por mala ejecución de ménsulas.
- Juego insuficiente de la junta de dilatación.
- Por no estar bien colocados los negativos (están caídos).
- Por falta de cercos en las armaduras.
- Por caída de cercos durante el hormigonado.
- Por defectos de armado en zona de encuentros de muros (depósitos).
- Hormigón mal compactado por ser grande la concentración de barras, lo que produce que queden al aire las armaduras.
- En las vigas sin armaduras de piel, las fisuras son más anchas al concurrir gran número de éstas.
Antonio Fernández
“EDEFER Ingeniería Constructora S.L.”
“Fisuras En Estado Endurecido Del Hormigón”
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por Antonio Fernandez | Hormigon Armado
La fisuración se trata de una ruptura en la masa del hormigón que se muestra exteriormente linealmente.
La fisuración se produce siempre que la tensión, generalmente de tracción, a la que se encuentra sometido el material sobrepasa su resistencia última.
Conceptos sobre las fisuras en estado plástico del hormigón
Las fisuras en estado plástico del hormigón son consecuencia de la retracción, retracción por acomodación, afogarado o fluencia.
1.- Por retracción.
Son características del hormigón fresco y son producidos por la tensión capilar en los poros llenos de agua apareciendo como consecuencia de un retraso en el curado o protección del hormigón (exudación).
– Se provoca fundamentalmente entre la primera hora y las seis horas a partir de su vertido, aunque a veces pueden incluso aparecer al día siguiente.
– Se produce particularmente en hormigones con mucha agua y pocos finos, es debido a la salida del agua del hormigón que no se necesita para su fraguado y endurecimiento.
– Parte de esa agua se elimina paulatinamente, con lo que el hormigón disminuye de volumeny tiende a fisurarse.
2.- Retracción por acomodación.
– Es un proceso a la simple retracción, y se produce cuando el hormigón elimina el agua que no le es necesaria para su fraguado y endurecimiento, pero sí le ha sido necesaria para su puesta en obra.
– Es un proceso de asentamiento del hormigón en el molde del encofrado, produciéndose una contracción de volumen que, si no es compatible con el movimiento del hormigón, éste se fisura.
3.- Afogamiento.
– Son un tipo de retracción plástica superficial intensa.
– Suelen ser superficiales y generalmente de menos de 1 cm. de profundidad y de 0,05 a 0,5 mm de anchura.
– Generalmente aparecen en la primera semana (a veces mucho después) después del hormigonado, durante la fase de endurecimiento.
En los elementos de espesor variable, las fisuras aparecerán con más profusión en las partes más delgadas
El hormigón en la fase de fraguado inicial sufre una reacción exotérmica, cuando éste se enfría se produce una contracción de la masa.
Diversas formas que presentan…
- Las fisuras de afogarado se muestran como un dibujo en forma de red o malla irregular de entre 5 y 10 cm. de lado.
- No siguen líneas fijadas sino que se ramifican y presentan serpenteos debido a que aparecen cuando el hormigón no tiene resistencia y han de adaptarse al contorno de los áridos a los cuales no pueden romper.
4.- Fluencia.
– Es una contracción del hormigón por expulsión del agua debido a solicitaciones externas.
– En el hormigón la relación entre esfuerzo y deformación es función del tiempo.
Fluencia es el aumento de deformación bajo carga constante…
– Es importante su consideración en el análisis estructural porque las deformaciones diferidas pueden alcanzar valores varias veces mayores que aquellos correspondientes a la deformación instantánea originada por la aplicación de la carga.
– Por lo tanto todas estas grietas se producen por contracción de la masa del hormigón.
También pertenece a este grupo las fisuras debidas a fallos en el encofrado.
Fisuras en una losa de cimentación
Fisuras de contracción plástica
Fisuras por retracción en vigas, muros y forjados
El desencofrar antes de tiempo también produce fisuras en el hormigón. Es aconsejable no desencofrar las vigas antes de tres días y los soportes antes de siete días.
Antonio Fernández
“EDEFER Ingeniería Constructora S.L.”
“Fisuras En Estado Plástico Del Hormigón”
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