por Antonio Fernandez | Patología Constructiva
En lesiones por aplastamiento y corrosión, saber diagnosticar correctamente una patología significa conocer bien la causa de la misma, para poder encontrar la mejor opción para su reparación.
Conocer de buena tinta las patologías ayuda a intentar que éstas no vuelvan a aparecer en futuras obras.
En nuestro caso hoy vamos a hablar de dos tipos de lesiones que se pueden producir durante la vida de un edificio, como son las lesiones por aplastamiento y corrosión.
Lesiones Por Aplastamiento Y Corrosión
1.- Lesiones por aplastamiento
Se produce el aplastamiento cuando a una fábrica de ladrillo se la somete a una carga mayor de la que es capaz de soportar, aumentando su esfuerzo de compresión.
Se manifiesta inicialmente con pequeñas grietas verticales, por rotura de las piezas del ladrilllo, finas y agrupadas en las partes bajas del edificio, las más cargadas, aunque también pueden aparecer ocasionalmente en zonas de altura media por efectos de aplastamientos locales.
Como síntomas complementarios se produce el acortamiento en vertical y el ensanchamiento, en forma de bombeo, a la mitad de la altura.
El aplastamiento tiene dos orígenes muy definidos:
- Sobrecarga del edificio, por aumentar una planta en una finca ya construida, por ejemplo.
- Por vejez de la construcción
Esta última suele ser la lesión típica de edificios con muchos años cuando el plano de asiento se mantiene estable, no hay cedimientos, pero los materiales, ladrillo y mortero, no son de buena calidad.
Las propias variaciones climáticas y la meteorización, asociada al paso de los años, produce un progresivo debilitamiento de los materiales, y cuando se agota la capacidad mecánica de los mismos, por falta de calidad o porque las condiciones de trabajo del muro eran muy ajustadas desde el principio, sobreviene el aplastamiento con desmoronamiento de los morteros y de las piezas.
Hay que tener en cuenta que la durabilidad de los materiales disminuye si están a merced de los agentes atmosféricos, unos por la erosión y otros por cambios químicos, en un proceso que es siempre lento.
Esta es una relación de las más peligrosas que existen, puesto que en realidad las roturas de los ladrillos mediante múltiples grietas normales a las caras comprimidas, significan un colapso de las piezas, que son en definitiva una predicción visible de un posterior colapso del elemento constructivo o del propio edificio.
2.- Lesiones por corrosión
La presencia de elementos metálicos en las fábricas de ladrillo, fundamentalmente las entregas de viguetas de acero, llaves de atado y anclajes diversos, producen lesiones localizadas en las que se combina la acción química con los efectos metálicos.
Las reacciones que implican oxidación del hierro con alteraciones químicas en el interior de los materiales, originan grietas cuando los productos de las reacciones ocupan un volumen sustancialmente distinto al volumen inicial.
El incremento volumétrico se libera por medio de la rotura del material afectado.
Se produce la corrosión, por ejemplo, en los anclajes metálicos de fábricas de ladrillo de dos hojas o fábricas en cámara, cuando se toman con morteros de escorias o árido de cenizas, debido a la conversión de los sulfuros de la ceniza en sulfatos y también con morteros de cemento, cal y arena si hay suficientes sales agresivas, sobre todo cloruro de calcio.
Contribuye a la corrosión el que las llaves estén en contacto con la humedad por períodos prolongados o que el galvanizado sea de mala calidad.
La dilatación que se produce en la parte corroída produce grietas en la junta horizontal de la hoja exterior, apareciendo primero en los anclajes, después en toda la hilada y posteriormente en el interior.
En tal situación, las grietas facilitan la entrada de agua aumentando la posibilidad de corrosión y debilitando la estabilidad de la pared.
Se facilita igualmente el proceso de corrosión del hierro o del acero dulce embebido en la fábrica, cuando se dan condiciones de baja alcalinidad o ligera acidez.
Antonio Fernández
“EDEFER Ingeniería Constructora S.L.”
“Lesiones Por Aplastamiento Y Corrosión En Un Edificio”
En EDEFER estamos especializados en la gestión y ejecución de obras de reformas integrales de viviendas, rehabilitaciones, adecuaciones de locales comerciales, implantación de oficinas y actuaciones de todo tipo en comunidades de vecinos. Inspección Técnica de Edificios (ITE). Certificados de Eficiencia Energética
por Antonio Fernandez | Patología Constructiva
La corrosión del hierro es un proceso espontáneo de destrucción que tiene lugar cuando éste se encuentra en contacto con el medioambiente, convirtiéndose en óxidos y produciendo un continuo deterioro del mismo.
El teñido amarillento o rojizo característico de la herrumbre es una de las principales lesiones que producen el hierro y el acero embebidos en una construcción.
Además producen el ensanchamiento de las juntas de los ladrillos o roturas de estos en las inmediaciones de la zona donde están embebidos.
La corrosión del metal en la parte embebida puede causar la destrucción total de la fábrica de ladrillo.
Las manchas de color de herrumbre revelan a las claras las causas de la lesión. Si el ensanchamiento de juntas y rotura de ladrillos no van acompañadas de teñido de herrumbre, pueden confundirse con lesiones debidas a otras causas.
Bastará poner de manifiesto la pieza embebida y ver si ésta está corroída, para determinar si es la cusa de la lesión.
Causas y remedios de las lesiones por corrosión del hierro
1.- Causas:
- La humedad de la fábrica y la del aire, simplemente provocan la corrosión del acero y del hierro no protegido, acelerándose la corrosión con la presencia de ácidos, sulfatos o cloruros que suelen contener el aire de las zonas industriales.
- La corrosión provoca un aumento de volumen, causante de las lesiones.
2.- Remedios:
- Se pondrá al descubierto la pieza de acero o de hierro corroída.
- Se limpiará y pintará con anticorrosivo, seguido de una mano de pintura bituminosa.
- Se recubrirá con una densa capa de mortero de al menos 2 centímetros.
- Finalmente se reconstruirá la parte de fábrica destruida.
Cuando la corrosión y expansión es insistente y motivada por anclajes de hierro o acero embebidos en el ladrillo, puede detenerse con un nuevo rejuntado.
La era de los plásticos parece va a traer a esta clase de reparaciones una notabilísima simplificación. Unas inyecciones practicadas a la grieta con un material líquido que se endurezca conservando cierta elasticidad han dado magníficos resultados y abren un nuevo campo a la aplicación de los plásticos en la construcción.
Ejemplo:
En los ferrocarriles se han practicado inyecciones con soluciones acuosas con un producto llamado Revertex, que es una concentración al 70% de látex natural.
Esta emulsión posee una fluidez parecida a la del agua.
Agregándole en proporción variable, a gusto del consumidor, un polvo deshidratante se obtiene un producto cuya viscosidad puede variar desde la del agua a la del mástic, y cuya rapidez de curado varía entre varias horas y unos minutos.
La reacción continua posteriormente y el producto obtenido a la postre viene a ser un caucho vulcanizado en frío, dentro de la grieta.
Hay ensayos que parecen indicar que los plásticos no son enemigos de los materiales de construcción usados hasta agora, sino muy al contrario, se presta a ayudarles y a tapar sus defectos.
Prevenciones:
Todo acero o hierro que deba embeberse en una fábrica de ladrillo deberá recubrirse totalmente con una capa de mortero denso, como por ejemplo un compuesto de una parte de cemento Portland por tres de arena.
Los hierros parcialmente embebidos deberán rodearse, al entrar en el ladrillo, de una mezcla bituminosa.
Antonio Fernández
“EDEFER Ingeniería Constructora S.L.”
“Lesiones Por Corrosión Del Hierro En la Construcción”
En EDEFER estamos especializados en la gestión y ejecución de obras de reformas integrales de viviendas, rehabilitaciones, adecuaciones de locales comerciales, implantación de oficinas y actuaciones de todo tipo en comunidades de vecinos. Inspección Técnica de Edificios (ITE). Certificados de Eficiencia Energética
por Antonio Fernandez | Patología Constructiva
Las lesiones en la construcción por las heladas pueden presentar las siguientes formas:
- Pulverización de la superficie de ladrillos o piedras blandas.
- Desmoronamiento de la superficie de las juntas.
- Desconchados en ladrillos o piedras.
- Desplazamientos del mortero del enfoscado o del rejuntado, si es más resistente que el empleado en la construcción.
Siendo las lesiones tan parecidas a las producidas por criptoflorescencias, habrá que diagnosticar por la eliminación de éstas y por deducción de observaciones del clima.
Solo en las construcciones empapadas en agua podrán provocar las heladas las lesiones reseñadas, por el aumento de volumen del agua al helarse. Por lo tanto en los sitios más húmedos deberán emplearse solo materiales de resistencia adecuada.
También las grietas de asiento pueden tener como causa la acción de las heladas, como se desprende de los casos siguientes:
1.- Grieta horizontal que aparece en la junta del ladrillo.
Siempre quedará visible en un muro de ladrillo, aunque su causa material pueden ser las heladas, en realidad es la imprevisión del constructor.
Si excavas la zanja y se mantiene abierta en los días fríos sin protección alguna, el hielo puede penetrar profundamente en el terreno. El suelo se encuentra helado debajo de la cimentación y al deshelarse disminuye de volumen y el muro le sigue como puede.
2.- Una obra que termina en crudo antes del invierno.
En este caso las heladas pueden atacar al mortero todavía húmedo. Las grietas que aparecen se podrían haber evitado simplemente cerrando el edificio colocando los vidrios en las ventanas o tapando los huecos provisionalmente con placas Tablex o productos similares.
3.- Grietas que aparecen en el sótano de un chalet.
Pueden ser consecuencia de las heladas. Si la obra queda interrumpida durante los días más fríos del invierno y se deja abierta a la interperie, aparecerán posibles grietas.
4.- Grietas que aparecen en los techos de una casa de pisos recién estrenados.
Pueden ser producidas por la poca profundidad de las cimentaciones, afectada primero por las heladas y posteriormente por el deshielo. Las grietas en el techo son la prolongación de las que habían aparecido en los muros motivados por lo anterior.
Precauciones a tomar:
- Si las excavaciones para los cimientos de un edificio se efectúa antes del periodo frío y los trabajos de albañilería espera a que termine éste para comenzar, conviene un apisonado previo del fondo de las zanjas en evitación de hundimientos en el período de deshielo.
- Si ya se han vertido los cimientos en las zanjas y se han elevado los muros de los sótanos, deberá protegerse la obra efectuada contra los fríos excesivos bien tapando los huecos, bien cubriendo lo ejecutado con paja, sobre todo las zanjas exteriores que queden al descubierto.
- Nunca deberá protegerse la obra ejecutada por medio de montones de tierra, susceptible de helarse a su vez, sini mediante paja, ramas, sacos u otros materiales sencillos.
Remedios
- Si las lesiones en la construcción por las heladas se extiendes por toda la fábrica, habrá que rehacer ésta.
- Si sólo son pocos ladrillos o piedras los afectados, bastará sustituir estos por otros sanos y rejuntar de nuevo las juntas afectadas.
Prevenciones
- La mejor prevención consistirá en aislar bien la construcción de humedades.
- En aquellas partes expuestas inevitablemente a la humedad se emplearán materiales de alta resistencia.
Durante la construcción en invierno se tomarán las precauciones necesarias para evitar su acción. Como por ejemplo utilizar lanzallamas de gasolina para derretir el hielo que cubra las armaduras de estructuras a hormigonar.
Antonio Fernández
“EDEFER Ingeniería Constructora S.L.”
“Lesiones En La Construcción Por Las Heladas”
En EDEFER estamos especializados en la gestión y ejecución de obras de reformas integrales de viviendas, rehabilitaciones, adecuaciones de locales comerciales, implantación de oficinas y actuaciones de todo tipo en comunidades de vecinos. Inspección Técnica de Edificios (ITE). Certificados de Eficiencia Energética
por Antonio Fernandez | Hormigon Armado, Patología Constructiva
Las resinas epoxi están formadas por dos componentes que se mezclan previamente antes de ser usados y al mezclarse reaccionan causando la solidificación de la resina.
El curado de las resinas epoxi se realiza a temperatura ambiente, durante el cual se forman enlaces cruzados lo que hace que su peso molecular sea elevado.
Aplicaciones de las resinas epoxi
Las aplicaciones de las resinas epoxi en la construcción pueden dividirse en cuatro grupos: adhesivos, protectores y revestimientos de superficies, refurzos y reparaciones y otras aplicaciones.
A su vez cada uno de estos grupos ñpueden subdividirse dando lugar al cuadro siguiente:
1.- Adhesivos:
- Unión de hormigón fresco a hormigón endurecido.
- Unión de hormigones endurecidos entre sí.
- Inyección de grietas y fisuras.
- Unión de acero entre sí y con hormigón.
- Marcado y unión de señales de tráfico y de firmes.
2.- Protección de revestimientos de superficies:
- Barnices y pinturas epoxi.
- Combinación brea-epoxi.
- Revestimientos para depósitos alimenticios.
- Sellado de superficies cerámicas.
- Protección e impermeabilización de tubos.
- Suelos epoxi:
- Pinturas para suelos.
- Revestimientos sin disolventes en capas delgadas.
- Revestimientos autonivelantes.
- Suelos de mortero epoxi.
- Suelos antiestáticos.
- Terrazo epoxi.
- Impermeabilizaciones de cubiertas, muros, paredes, etc.
- Refuerzos, reparacioens y consolidaciones:
- Reparación de baches en la unión de hormigón de bacheo al de base con epoxi.
- Reparación de estructuras de hormigón, para grietas y desperfectos.
- Reparación de carreteras de hormigón.
- Refuerzo superficial en forme de hormigón.
- Juntas elásticas.
- Guardacantos de juntas en tableros de puentes.
- Refuerzos de pilares, vigas y forjados.
- Repaarciones y refuerzos de obras hidráulicas.
- Consolidación y revestimiento de túneles.
- Consolidación de obras en piedra.
- Otras aplicaciones:
- Consolidadción de suelos.
- Polvos de moldeo de resinas epoxi.
- Moldes y encofrados.
- Hormigones y morteros mejorados por adicción de resina epoxi.
- Compuestos nivelantes a base de morteros epoxi.
- Vidrieras formadas con resina epoxi.
- Sujección de anclajes.
- Protección de aceros contra la corrosión bajo tensión en construcciones pretensadas y postensadas.
De todas estas múltiples aplicaciones voy a comentar las que están directamente relacionadas con la rehabilitación…
Unión de hormigón fresco a hormigón endurecido
Es fundamental preparar correctamente la superficie del hormigón endurecido que deberá estar limpio, sano y libre de la lechada o mortero que, erróneamente, se ha estado utilizando durante mucho tiempo en estos casos. La superficie estará limpia y seca.
Los adhesivos utilizados en estas uniones tienen, generalmente, un “pot life” de 20 ó 30 minutos y un tiempo de pegado de 45 minutos a 3 horas según la formulación utilizada, siendo las mejores por su fiabilidad de manejo aquellas que entran en la relación de volúmen 1:1.
Las mezclas deben hacerse en pequeñas cantidades ya que, en caso contrario, podría reducirse el pot life debido al calor de reacción.
En la aplicación toda superficie de hormigón debe estar mojada de resina extendida con cepillo, rodillo o pincel. Si la superficie es grande se usa una pistola de dos componentes para pulverizar aunque este sistema no ofrece tantas garantías.
El espesor de la película resultante tras la aplicación dede ser, como mínimo de 0,015 mm, pero si la superficie del hormigón es rugosa y la temperatura ambiente baja, este espesor puede llegar a 0,25 mm.
El rendimiento práctico oscila entre 1 y 2 kg/m2.
Conviene realizar en primer lugar la aplicación y luego colocar el encofrado, las armaduras y el hormigón.
El hormigón fresco deberá tener un asiento en el cono de Abrahms menor de 5 cms.
Unión entre sí de hormigones endurecidos
En este caso deben utilizarse sistemas de curado rápido pues, en caso contrario, las piezas que se unen tienen que estar presionadas durante varios días y sin posibilidad de utilización.
Como en el caso anterior la aplicación se hará con cepillo rodillo o pincel y en ocasiones con espátulas. Deberá realizarse sobre las dos superficies a unir, que luegose pondrán en contacto, presionadas como mínimo 24 horas.
Inyección de grietas y fisuras
Las grietas se ptroducen generalmente por la existencia de una tensión excesiva sobre un elemento estructural.
No debemos por lo tanto repararuna grieta sin haber analizado antes las causas que la produjeron….
- Si la grieta es de retracción y el hormigón está ya curado podemos realizar la inyección.
- Si las grietas se han producido por una sobrecarga, tanto si ésta es pasajera como si es permanente, una vez eliminada la causa podemos reparar las grietas mediante inyección.
También puede repararse una grieta provocada por asientos diferenciales que se hayan estabilizado.
- Si se trata de una grieta viva no conviene realizar la inyección pues el hormigón volverá a romperse por otro lugar.
- Si la grieta es estrecha y el hormigón sano se sella la superficie con un material termoplástico.
- Si la grieta es más ancha debe sellarse con una formulación epoxi.
- Si la grieta es ancha y el hormigón poco sano debe realizarse una abertura superficial en forma de V de 30 mm de anhura y 10 mm de profundidad, limpiar seguidamente y sellar acontinuación.
–> Para realizar la inyección deben colocarse boquillas a lo largod e la grieta, separadas entre sí una distancia aproximada de 50 cms. Si existen bifurcaciones se coloacrá una boquilla en el punto de separación de las grietas.
–> Luego se procederá al sellado con masilla epoxi y, finalmente, cuando han pasado unas 24 horas y el sellado ha endurecido, se procede a inyectar con una formulación epoxi de baja viscosidad a presión mediante pistolas o gatos.
- Si la grieta se encuentra en una superficie vertical se empieza a inyectar por la boquilla más baja hasta que que la resina aparece en la boquilla superior, pasando luego a ésta y así sucesivamente.
- A acabar la inyección, y cuando la formulación ha endurecido, se elimina la capa de sellado con lo que exteriormente casi no quedan rastros de la reparación efectuada.
- Si las grietas están húmedas deben secarse previamente introduciendo aire caliente por las boquillas.
Unión de acero entre sí y con hormigón
A veces se hormigona una zapata sin haber colocado la placa de anclaje necesaria para la estructura metálica. En otras ocasiones, por defecto de cálculo o de ejecución, se ha colocado una armadura inferior a la necesaria.
- En estos casos la solución puede ser pegar una placa o una platabanda al hormigón con resinas.
- El hormigón debe tratarse con arena que elimina la capa superficial y deje la superficie plana.
- La superficie de las platabandas de acero deben desengrasarse con un disolvente y luego tratarse con chorro de arena o muela de esmeril.
- Si no se va a utilizar inmediatamente deben protegerse de la oxidación con una película epoxi que se lijará cuando vaya a utilizarse.
Cuando las superficies están preparadas se aplica el adhesivo sobre ambos y tras colocarlas en su posición definitiva se ejerce presión del uno sobre el otro mediante gatos u otros sitemas que garantice un buen contacto.
El espesor de la capa de adhesivo debe reducirse al mínimo posible, siendo éste normalmente de 1 mm aproximadamente.
La presión debe ser lo suficiente para que la resina rebose por los lados y elimine las posibles burbujas de aire que existan en el interior. Su duración aproximada es la de 24 horas y entonces pueden eliminarse los gatos o el sistema utilizado para efectuar la presión.
Con este sistema puede resolverse la falta de armadura en vigas colocando una platabanda en la cara inferior para absorver la flexión o colocando platabandas laterales para absorver el cortante.
También pueden reforzarse pilares frente a punzonamiento mediante capiteles metálicos o colocación de collarines.
Refuerzo de pilares
En algunas ocasiones es necesario reforzar un pilar, debido al aumento de carga o a la mala calidad del hormigón.
Esta es una operación que debe realizarse con sumo cuidado paraq ue el comportamiento del refuerzo y del pilar sea el mismo ante las futuras cargas.
Los refuerzos de pilares pueden realizarse de varias formas:
Forma 1.- Con un revestimiento de mortero de epoxi adherido a todo el contorno del pilar.
- Este procedimiento consiste en descarnar todo el contorno del pilar hasta llegar a las armaduras.
- Después se limpia perfectamente de polvo, se aplica una película de imprimación epoxi y se coloca el encofrado, que debe ser metálico, rellenándose por tongadas de 50 cms, con mortero epoxi.
Forma 2.- Con refuerzo metálico y revestimiento de mortero epoxi.
- Consiste en eliminar la capa superficial de mortero del pilar.
- Luego se coloca un angular en cada esquina y se unen con presillas soldadas cada 40 cms aproximadamente.
- En los extremos de los angulares se coloca un capitel y una base unidas al hormigón con una formulación epoxi para que el asiento sea perefcto.
- Finalmente se limpia el acero y se reviste el pilar con una capa de mortero epoxi que tapa el acero y deja las superficies planas.
Forma 3.- Con hormigón unido al primitivo pilar con resina epoxi.
- Consiste en descarnar ligeramente el hormigón del pilar y se limpia.
- A continuación se da una película de resina epoxi y se recreece el pilar con hormigón de buena calidad con sus armaduras correspondientes.
Este sistema es el más barato pero tiene el inconveniente de que las dimensiones del pilar aumentan considerablemente (unos 10 cms por cada cara).
A veces conviene reforzar la parte alta de un pilar que tiene baja resistencia por haberse acumulado allí la lechada y mortero de cemento. Puede recurrirse en estos casos a la colocación de un collarín unido al hormigón con resina epoxi.
Refuerzo de vigas y forjados
En el caso de vigas donde han aparecido fisuras lo importante es saber la causa que las ha producido. Normalmente se debe a una de estas causas:
– Fisuras de flexión
– Fisuras de cortante
– Fisuras de torsión
– Fisuras por concentración de ganchos de anclaje
En todos los casos el refuerzo se realiza con platabanda de acero, previamente calculada, unida al hormigón con una formulaciónepoxi.
En el caso de las fisuras de cortante es necesario inyectar previamente resinas en las fisuras.
En ocasiones es necesario reforzar un forjado al aumentar las sobrecargas. Las soluciones consisten también en unir platabandas al hormigón, colocándolas en la cara inferior de los nervios.
Refuerzo de zapatas
Los refuerzos de zapatas se realizan aumentando sus dimensiones, con el fin de disminuir la tensión de trabajo del terreno.
Se apuntala en primer lugar el forjado, que se apoya en el pilar, transmitiéndose sus cargas al terreno.
Después se abre una zanja perimetral, alrededor de la zapata, con lasnuevas dimensiones calculadas, e introduciéndose bajo ella unos 20 cms. se pica luego el hormigón de la zapata para sanear su superficie, aplicándose una imprimación epoxi. Se coloca la armadura y se hormigona.
Antonio Fernández
“EDEFER Ingeniería Constructora S.L.”
“Aplicaciones De Las Resinas Epoxi En la Construcción”
En EDEFER estamos especializados en la gestión y ejecución de obras de reformas integrales de viviendas, rehabilitaciones, adecuaciones de locales comerciales, implantación de oficinas y actuaciones de todo tipo en comunidades de vecinos. Inspección Técnica de Edificios (ITE). Certificados de Eficiencia Energética
